آرشیو مهر ماه 1403

دریا یکی از نعمات و موهبت‌های الهی است که بشر استفاده متفاوتی را از آن انجام می‌دهد. نعماتی که در بستر آب وجود دارد، از جهات مختلف اقتصاد بشر را متحول کرده است. منابع غذایی، صنعتی، تزئینی، دارویی، انواع گیاهان موجود دریایی و.... از جمله مواردی است در دریاها وجود داشته و استفاده متعددی از آنها صورت می‌دهند. این منبع به میزانی اهمیت یافته است که حتی تا میزان بسیاری موضوع مورد بحث و  جنگ کشورها بوده است. به خصوص که در قرون اخیر ارزش ماده‌ای همچون نفت و گاز مشخص شده است، این رقابت به شدت افزایش یافته است. تا جایی که مفاهیمی همچون استعمار و... نیز با یافتن این موارد گسترش یافته است.

در ادامه قصد داریم که به معرفی نقش این منابع بپردازیم و همچنین این مطلب را نیز بیان کنیم که چه دستگاه‌ها و تجهیزاتی در این صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرد.

اهمیت دریا و منابع دریایی

اقتصاد را می‌توان دلیلی دانست که اهمیت منابع دریایی را بسیار کرده است. در گذشته بشر غالبا برای رفع نیازهای غذایی خود، صید ماهی و میگو را انجام می‌دادند. با پیشرفت در ابزارات و ساخت کشتی‌ها و.... بشر به فکر این مسئله افتاد که از دریا برای جا به جایی جهت اهداف خود استفاده کند. بعدها با گسترش تجارت و.... تجارت دریایی به راه افتاد و جنگ‌ها، رفت آمدها و سایر رویدادهای مربوطه در بستر دریا رخ داد. اما امروزه با کشف و به دست آمدن یک سری منابع، اهمیت این نعمت بیش از آن چیزی است که در گذشته به آن توجه می‌شد.

اهمیتی که امروزه دریاها از آن برخوردار هستند از چند بُعد قابل بررسی است.ابعادی که می‌توان به آن پرداخت شامل موارد زیر است:

بعد اقتصادی دریا: بنابر استفاده متعددی که از منابع و امکانات موجود در دریا صورت می‌گیرد، دستاوردهای اقتصادی بسیاری را می‌توان از این راه به دست آورد. منابع غذایی همچون ماهی ومیگو از جمله مواردی هستند که از جمله غذاهای محبوب محسوب می‌شود و از قیمت بسیاری نیز برخوردار است. همین زمینه موجب به وجود آمدن فرصت‌های شغلی متعدد و فراوان شده است که این فرصت شغلی به صورت مستقیم و غیر مستقیم ایجاد می‌شود.

یکی دیگر از فرصت‌های اقتصادی و شغلی ایجاد شده توسط دریاها، جاذبه گردشگری آن است. سواحل موجود، مناظر دریایی و.... فرصت اقتصادی بسیار خوبی را ایجاد کرده است.

اما مهمترین مسئله‌ای که توجه به آن را بسیار مهم و اساسی قلمداد کرده است، انتقال و جا به جایی محصولات متفاوت است. بحث انبارداری، سیلو و جا به جایی مسافر، دریاها را تبدیل به یکی از مهمترین مواردی کرده است که نقل و انتقال را در این زمینه را حیاتی قلمداد می‌کند. به همین دلیل تجهیزاتی که در دریا مورد استفاده قرار می‌گیرد می‌تواند مورد بحث بسیار جالبی باشد.

تجهیزات مورد استفاده در دریا

تمامی تجهیزاتی که غالبا در دریا مورد استفاده قرار می‌گیرد، برای استفاده و به کارگیری در کشتی است. بنابرین اولین و مهمترین مسئله در دریا، همین کشتی می‌باشد. در بسیاری از موارد برای جا به جایی مواد از کشتی به انبار و یا بالعکس از این امکانات استفاده می‌شود و سپس می‌توان تجارت به هر نقطه‌ای که مدنظر است را از طریق دریا امکان پذیر کرد. از جمله این تجهیزات که می‌توان نام برد به جرثقیل دریایی می‌توان اشاره کرد. بارگیری و تخلیه کشتی‌ها از طریق این ماشین است که صورت می‌گیرد.

یا اگر بخواهیم به مورد دیگر اشاره‌ای داشته باشیم می‌توان نوار نقاله شیپ لودر را بیان کرد. کاری که دقیقا این ماشین صورت می‌دهد این است که مواد انبوه را یکجا و در شرایط مختلف می‌تواند در طول و حتی ارتفاع جا به جا کند.

از گذشته‌های دور، سرعت در عملیات جا به ‌جایی و انتقال مواد، از انبار به داخل کشتی یا بالعکس؛ از دغدغه‌های اصلی صنعتگران بوده؛ و نقش حیاتی در انجام آن داشته است. با گذشت زمان و توسعه فناوری و در پی تولیدات نوآورانه ماشین آلات صنعتی، راه حلی برای این مسئله یافت شد.
یکی از دستگاه های بسیار کاربردی، در زمینه جا به‌ جایی و انتقال مواد فله از داخل انبار به کشتی، دستگاه نوار نقاله بارگیری کشتی یا شیپ لودر است؛ که نه تنها سبب افزایش سرعت بارگیری شده، بلکه به بهبود کیفیت آن نیز منجر شده است.

عدم توجه به دریا و مسائلی که در حاشیه آن ممکن است به وجود آید، منجر به این می‌شود که کشورها یکی از بزرگ‌ترین امکانی که برای رشد در اقتصاد دارند را از دست بدهند. به همین دلیل از قدیم الایام همواره توجه و بررسی ظرفیت‌هایی که در این زمینه وجود داشته و دارد، همواره از اهداف مهم صاحبان قدرت می‌باشد. حتی بسیاری از جنگ‌ها نیز به دلیل تسلط بر مناطق آبی است که رخ داده است. 

در ادامه به بررسی نحوه عملکرد و همچنین تاثیرات شیپ لودر بر روی حمل و نقل خواهیم پرداخت.

شیپ لودر یا کانوایر بارگیری کشتی چیست؟

نوار نقاله بارگیری کشتی، دستگاهی است کاربردی؛ برای بارگیری مواد فله ای چون زغال سنگ، سنگ معدن و غلات، مواد شیمیایی یا پتروشیمی، شن وماسه به داخل کشتی و بارج در بنادر

این دستگاه ها معمولا در بنادر و در پایانه های باربری دریایی، فعالیت می‌کنند؛ و عملیات نقل و انتقال مواد به داخل کشتی را به طور چشمگیر و کنترل شده ای آسان می‌کنند.
جهت مطالعه بیشتر در مورد نوار نقاله بارگیری کشتی یا شیپ لودر می‌توانید به این وب سایت مراجعه کنید.

شیپ لودر، به طور کلی در دو نوع ثابت و متحرک  (موبایل ) تولید می‌شود؛ اما بر اساس نوع ساختار _ نیاز مشتری و نوع حرکت، متفاوت از هم هستند.

انواع رایج و کاربردی نوار نقاله بارگیری کشتی، شیپ لودر خطی، شعاعی و تلسکوپی است.

البته هر سه نوع شیپ لودرها، می‌توانند به صورت ثابت یا موبایل ساخته شوند.

 شیپ لودر تلسکوپی

این نوار نقاله، به دلیل داشتن بازوهای متحرک و دسترسی آسان  به همه نقاط کشتی، عرشه، انبار و...  به‌علاوه؛ توانایی بارگیری سنگ های معدن سنگین و بزرگ به کشتی را بدون دخالت دست دارد؛ به همین خاطر، محبوبیت زیادی در بین صنایع حمل ونقل دریایی کسب کرده است.  

مزایای نوارنقاله بارگیری کشتی تلسکوپی

+کاهش نیاز به نیروی کار

+  ایمنی بیشتر

+  کیفیت بالاتر

+ تنظم طول و ارتفاع( کمترین طول آن از 20 الی 30 متر شروع شده، و به 80 یا 90 متر در کشتی های بزرگ، میرسد.)

+سهولت در جابه‌جایی و انتقال مواد

 این در حالی است که؛ در انواع شیپ لودر های خطی یا شعاعی طول دستگاه به دلخواه تنظیم نمی‌شود. و در مواقعی حتی نیاز به جا به ‌جایی کشتی، جهت بارگیری و انتقال مواد، وجود دارد.

تاثیر بارگیری با کانوایر در بنادر، بر راندمان بارگیری

شیپ لودرها، برای انتقال و جا به‌ جایی مواد یا بسته‌ها از انبار به کشتی، توانایی حمل حجم بالای مواد و با سرعت بالا را دارند. همچنین، در مقایسه با روشهای سنتی، که به صورت دستی بود؛ مزیت‌های زیادی دارد:

کاهش هزینه‌ها:

استفاده از سیستم‌های پیشرفته، مثل نوار نقاله بارگیری، نیاز به نیروی کار را کاهش می‌دهد و همچنین، خطرهای تهدید کننده و آسیب‌های ناشی از فعالیت‌های پرسنل به وجود نمی‌آیند؛ در نتیجه، هزینه‌ها کاهش می‌یابد.

افزایش دقت و کیفیت بارگیری :

نوار نقاله‌ها، مجهز به سیستم‌های پیشرفته، برای کنترل فرآیند بارگیری هستند و دخالت دست در آن وجود ندارد، به همین دلیل کیفیت عملیات انتقال، بسیار بالا است.

 کاهش زائد شدن مواد :

دستگاه شیپ لودر، به وسیله نوار نقاله طراحی شده و عملیات انتقال، برروی آن انجام می‌پذیرد، در نتیجه از زائد شدن و دور ریزی مواد گرانبهایی مثل زغال سنگ یا مواد معدنی ای که به سختی به دست می‌آیند (استخراج می‌شوند)، جلوگیری می‌شود.

قابلیت بارگیری از انواع کشتی‌ها :

نوار نقاله بارگیری کشتی از نوع تلسکوپی، خاصیت انعطاف پذیری بسیاری داشته، و با هرنوع کشتی یا باری، وفق می‌پذیرد.

شیپ لودر یا نوار نقاله بارگیری کشتی چه توانایی هایی دارد؟

 نوار نقاله بارگیری کشتی، از دستگاه های تخصصی نقل و انتقال است؛ که توانایی های زیادی دارد:

• بارگیری با سرعت بالا:

این دستگاه، توانایی انتقال مواد با حجم بالا و سرعت زیاد را دارد.

• قابلیت تنظیم طول و ارتفاع:

به دلیل داشتن بازوهای متحرک (تلسکوپی)، امکان انتقال بار به نقاط مختلف کشتی های مختلف را دارد.

• توانایی کار در شرایط سخت:

این دستگاه، بنا بر خواست مصرف کننده، می‌تواند به گونه‌ای طراحی شود که؛ توانایی حمل بار در شرایط سخت محیطی، مثل وزش بادهای سهمگین، هوای بارانی یا برفی و.. بدون آسیب به مواد، انتقال را داشته باشد. (در واقع طول تسمه نقاله با درپوش مانندی، پوشانده می‌شود.)

• بالا بردن سطح ایمنی و کیفیت کار

به دلیل ویژگی‌هایی مثل خودکار بودن، نیاز به نیروی انسانی در حین بارگیری، وجود ندارد، در نتیجه؛ سطح ایمنی بالا رفته، و کیفیت کار افزایش می‌یابد.

• مقاوم در برابر خوردگی

دستگاه‌های بارگیری کشتی، در بنادر و دریاها فعالیت می‌‌کنند، بنابرین تسمه‌های آن باید به گونه‌ای باشد تا در برابر شرایط محیطی مانند گذر از آب های شور یا رطوبت هوا مقاوم بوده و دچار خوردگی نشود.

اجزا و قطعات سازنده شیپ لودرها

بخش اصلی آن، قسمت نوار نقاله (Belt conveyor) است، که عملیات جابه‌جایی مواد، روی آن انجام می‌گیرد. و جنس آن معمولا از تسمه های PVC یا زنجیری یا تسمه‌ای است، که در برابر فشار و حرارت مقاوم هستند.

بخش دیگر آن، که فقط در نوع تلسکوپی آن موجود است، قسمت بازوی تلسکوپی است، که وظیفه تنظیم ارتفاع و طول را برعهده دارد.

قسمت تابلو برق، بخش مادر دستگاه (Control Center) است؛ که تمامی کنترل ها از جمله: خاموش یا روشن کردن دستگاه، تنظیم سرعت جابه‌جایی و... از طریق آن انجام می‌گیرد.

این دستگاه به وسیله نیروی محرکه موتور کار می‌کند؛ گیربکس‌ها، نیروی محرکه را از طریق موتور دریافت کرده، و به رولیک‌های کمک تسمه منتقل می‌کنند، سپس دستگاه شروع به‌ کار می‌کند.

بدنه یا شاسی، ساختار کلی دستگاه است، که موتورها و نوار نقاله روی آن نصب می‌شوند؛ و معمولا از جنس فولاد ضد زنگ است تا مقاومت بالا داشته باشد.

 راهنمای تعمیر و نگهداری نوار نقاله بارگیری کشتی( شیپ لودر)

+به طورکلی، نگهداری و تعمیر دستگاه، حائز اهمیت است؛ برای عیب یابی، استفاده از تجهیزات تخصصی مثل: ترمو گرافی، سنسورها و تسترها لازم است؛ اما برای جلوگیری از بروز هرگونه مشکل در دستگاه، باید دستگاه به صورت روزانه یا هفتگی، بررسی شود.

+ انجام روغن کاری و تمیزکاری، بررسی اتصلات برقی و موتور گیربکس‌ها، درکل تمامی قطعات باید انجام بگیرد.

+ یکی دیگر از عوامل موثر در نگهداری دستگاه، آموزش اپراتورها و تعمیرکاران مرتبط با آن است.

+ استفاده از دفترچه راهنمای سازندگان دستگاه،
و پایبندی به رعایت اصول و نکات ایمنی آن می‌تواند باعث بهبود روند کار و همچنین؛ سلامت و طول عمر دستگاه نوار نقاله بارگیری کشتی( شیپ لودر) شود.
منبع: وب سایت امید عمران سهند

صنعت را می‌توان بخش و فرایند اجتناب ناپذیری از زندگی انسان دانست. تا جایی که توقف در این زمینه به صورت کلی می‌تواند زندگی انسان را با مشکلات بسیاری مواجه کند. حال مسائلی که جالب به نظر می‌آید این است که چه عوامل و مراحلی وجود دارد که یک خطوط صنعت را متحول کرده و به آن پویایی می‌بخشد؟ برای پاسخ به این سوال می‌توان چند مورد از مراحلی که در صنایع وجود دارد را مورد بررسی قرار داد. در این نوشته قصد داریم از اولین مرحله در تولید تا آخرین مرحله که استفاده و مصرف آن است را مورد بررسی قرار دهیم و ببینیم که کدام یک از این مراحل حیاتی‌تر از سایر مراحل است.

استخراج مواد

تمامی صنایعی که در چرخه تولید قرار دادن، باید دارای مواد اولیه‌ای باشند که در نهایت به تولید برسند. حال ممکن است این مواد از منابع مختلفی مورد استخراج قرار گیرد. معادن، لایه‌های زیرین زمین، طبیعت و.... از جمله موارد پرکاربرد در صنایع، استفاده از همین مواد در خطوط تولید است. با توجه به این مسئله، بهتر است با بیان یک مثال مسئله را بسیار روشن‌تر کنیم. 

شما صنایع غذایی را تصور کنید که شامل طیف وسیعی از مواد خوراکی می‌باشد. ابتدا منابع مورد نیاز باید به خطوط وارد شود. مثلا در کارخانجات کمپوت سازی، ابتدا میوه‌ها که به صورت طبیعی وجود دارد به خطوط مد نظر ارسال می‌شود.

میکس مواد

گاهی اوقات موادی که از طبیعت یا سایر منابع استخراج می‌شود، نمی‌تواند به تنهایی خواسته صنایع را برطرف کند. به همین علت نیازمند این است که با سایر مواد مورد ترکیب و.... قرار گیرد. در اصطلاح صنعتی به این فرایند میکس گفته می‌شود. عملیات میکس از آن جایی اهمیت پیدا می‌کند که نیاز در این صنایع وجود دارد. اما سوالی که پیش می‌آید این است که یک چنین فرایندی دقیقا با استفاده از چه تجهیزاتی است که به پایان می‌رسد و دقیقا علت وجود این فرایند چیست؟

منظور از میکس مواد این است که طی فرایندی، مواد مختلف در کنار هم مخلوط می‌شوند و سپس در خط مورد نظر مورد استفاده قرار می‌گیرد. دستگاه میکسر در این مورد استفاده می‌شود که در انواع مختلفی وجود دارد. علت این تنوع در این دستگاه به کاربرد متفاوت آن در صنایع مختلف باز می‌گردد. 

قابل ذکر است که مخلوط مواد در موارد مختلف کاربرد دارد. شاید بیان مثالی بتواند این موضوع را بسیار روشن کند. بلوک را می‌توان یکی از مهمترین اجزای موجودی در ساخت و ساز دانست. اما این مواد به صورت طبیعی و واحد وجود ندارد. باید از ترکیب مواد مختلف آن را به دست آورد. سپس بعد از آنکه این مواد را توانستیم به دست آوریم، به بلوک زن وارد شده و در مواردی که نیاز است استفاده می‌شود. 

کوچک‌کردن مواد و قطعات

اندازه در قطعات صنعتی بسیار مهم است. در بسیاری از موارد پیش آمده است که قطعات به کار رفته در صنایع در اندازه و میزان وزن مورد نظر ما نباشد. با این حال می‌توان با برش آن قطعات به این دستاورد رسید که دقیقا همان استفاده مورد نظر را صورت داد. فرایندهایی همچون تراشکاری، برش گیوتین و.... از مواردی است که می‌توان فلزات مورد نظر را برش داد.  

فرایند مونتاژ و بسته بندی

پایان تولید زمانی اتفاق می‌افتد که تمامی قطعات تولید شده در کنار یکدیگر قرار گرفته و کار مدنظر را انجام می‌دهد. در برخی موارد که مواد بسیار انبوه و پرحجم است، بسته بندی شکل می‌گیرد تا تمامی مواد موجود به شکل واحد وجود داشته باشد. این اقدام از مهمترین مواردی بوده که در خطوط تولید موجود بوده و بسیاری بر این معتقد هستند که این مرحله می‌تواند تاثیر بسیاری در فروش محصولات داشته باشد. 

 امروزه در صنایع گوناگونی چون: صنایع غذایی، دارویی، لاستیکی یا شیمیایی، فرآیند های ترکیب مواد، از عملیات های اساسی تولید است. اینجاست که فرمول های مهندسی و ماشین آلات صنعتی به کمک تولیدکنندگان می‌آیند؛ دستگاه میکسر صنعتی از جمله این ماشین ها است.

میکسر های صنعتی، علاوه بر ترکیب مواد اولیه صنایع مختلف، قادر به انجام عملیات های پیچیده ای هستند. آنها عملیات هایی همچون: ورز دادن، مخلوط مواد با ویسکوزیته های متنوع و در نهایت خلق یک ترکیب جدید، به صورت مصرف بهینه از مواد اولیه را به آسانی انجام می‌دهند.

در این مقاله قصد داریم؛ تا به بررسی این میکسر ها بپردازیم، و به اطلاعاتی چون انواع، کاربرد و مزیت های آنها دست یابیم.

میکسر صنعتی چیست ؟

میکسر صنعتی، دستگاهی است که مواد را با یکدیگر مخلوط و هموژنیزه کرده؛ در نهایت آن را به شکل ذرات ریز و پایدار در می‌آورد. و در مواردی، آن ها را همگن کرده؛ به یک ماده واحد دیگر تبدیل می‌کند.
میکسرهای صنعتی عظیم الجثه، هر ماده یا مایعی را که برای ایجاد یک محصول شیمیایی لازم دارید ؛ با هم ترکیب می‌کند. این فرایند به واسطه وجود موتور ها وبازو های قدرتمند اتفاق می‌افتد.

میکسر های صنعتی، تجیزات پیچیده و دقیقی برای مخلوط کردن مواد شیمیایی یا جامد، مایع و گاز هستند . بنابراین؛ در صنایع مختلف محبوب واقع شده اند.

تاریخچه میکسرها

در بیان تاریخچه میکسر باید به این مسئله اشاره کرد که به هر دستگاهی که این فرایند را در اموارت و صنایع مختلف صورت می‌گیرد میکسر گفته می‌شود و اسم آن عملیات نیز میکس مواد محسوب خواهد شد. بنابرین خواهید دید که شروع این عملیات در فرایندهای بسیار ساده و ابتدایی امورات بشر مشاهده می‌شود. 

شکل ابتدایی این فرایند و محصول به قرن 19 باز می‌گردد. جایی که در پخت و پز مواد غذایی و خوراکی از این دستگاه استفاده می‌شد. اگر بخواهیم به صورت دقیق تاریخ کاربرد آن را به صورت دقیق بیان کنیم، باید اشاره کنیم که این استفاده تقریبا در اواسط قرن 19 بسیار مرسوم شد. اما همانگونه که بیان شد این استفاده صرفا برای مصارف شخصی بود و چنان جنبه صنعتی پیدا نکرده بود. 

تحول اساسی که این دستگاه به آن رسید همزمان با گسترش برق بود که رخ داد. کم کم مدل‌های مکانیکی که با استفاده از قدرت و نیروی دست انسان بود کنار رفته و جای خود را به دستگاه‌هایی با انجام فرایند خودکار و.... داد. 

بروز برخی از تحولات در قرن بیست بر سرعت استفاده و پیشرفت این دستگاه افزود. رویدادهایی از جمله جنگ جهانی اول و دوم که در سرعت و استفاده از این دستگاه بسیار موثر واقع شد. بنابرین نیاز افزایش یافته و به همین دلیل پیشرفت‌های دیگر نیز رخ داد. 

در اواخر قرن بیست و قرن کنونی، وجود و گسترش فناوری، موجب این شد که در تمامی زمینه‌ها بشر بتواند به تحولات و پیشرفت‌های فوق‌العاده‌ای دست یابد. میکسرها نیز از این موضوع استثناء نبوده و استفاده خاصی را از این امکان صورت داد. 

با استفاده از فناوری‌های موجود در این دستگاه دقت افزایش یافته و سرعت نیز بیشتر از نوع قبلی‌ها شد. همچنین دخالت انسان به طور بسیاری کاهش یافت و بدین گونه بود که دقت نیز به این دستگاه اضافه شد. 

در قرن کنونی نیز سرعت پیشرفت بسیار بسیار بیشتر از چیزی شد که در دو قرن اخیر رخ داد. وجود حسگرها، نرم افزارها، نمایشگرهای دیجیتال و.... موجب این شد که حیطه فعالیت در این زمینه افزایش یابد و فرایندهای مختلف را بتوان با استفاده از این دستگاه شکل داد.

ساختار میکسر های صنعتی چگونه است ؟

 برای تولید و ساخت میکسر های صنعتی، از فرمول ها و نقشه های حساب شده مهندسی و قطعات با کیفیت ضد زنگ،  بهره میگیرند؛ که انجام هریک از مراحل آن نیازمند دقت فراون است.

قطعات تشکیل دهنده میکسر های صنعتی در حالت کلی عبارت اند از:

مخزن: این قسمت از دستگاه، محل ترکیب و مخلوط مواد است. که از جنس استیل ضد زنگ بوده و در برابر مواد شیمیایی واکنشی نشان نمی‌دهد.

موتور: هر دستگاهی برای حرکت کردن، به یک نیروی محرک نیاز دارد؛ محور ها ( شفت ها ) نیروی محرک را از موتور گرفته وبه پره های میکسر می‌رسانند؛ در نتیجه، دستگاه شروع به کار می‌کند.

موتورها بنا بر نوع میکسری که تولید می‌شود، قدرت های مختلفی دارند و متناسب با دیگر اجزای میکسر، درون آن تعبیه می‌شوند.

تیغه ها: بخش اصلی دستگاه و بخش ترکیب کننده مواد است؛ تیغه ها نیز همچون موتور، برحسب نوع میکسر ( حجم، اندازه و نوع مواد ترکیبی ) درون دستگاه جایگذاری و استفاده می‌شوند.

تیغه ها انواع مختلف دارند:

تیغه های پروانه ای: جهت ترکیبات سبک، مایع و نیمه مایع به کار گرفته می‌شود.

تیغه های روبانی شکل: جهت ترکیب مواد پودری  و نیمه جامد استفاده می‌شود.

تیغه های پدالی: برای فعالیت های سنگین کاربرد دارد؛ مثلا مواد چسبناک ( چسب و رنگ )

تیغه های گردشی: به عنوان کمک تیغه برای بهبود ترکیبات، معمولا در همه نوع میکسر هایی استفاده می‌شود.

چرخ دنده: این قسمت، مانند گیربکس عمل کرده و نیرویی که موتور برای به حرکت درآوردن دستگاه، از خود تولید می‌کند را به قسمت های دیگر میکسر می‌رساند.

صفحه نمایش و کنترل گر: قسمتی از دستگاه است، که کنترل و بررسی وضعیت دستگاه از جمله، سرعت حرکت تیغه ها، حجم تولیدی و زمان تولید؛ توسط اپراتور انجام می‌پذیرد.

میکسر نیدر یا سیگما نیدر چیست؟

 نوعی از میکسر های صنعتی است، که جهت ترکیب کردن و ورز دادن موادی که ویسکوزیته (چسبندگی) بالا دارند؛ استفاده می‌شود. سیگما نیدر با تیغه های s شکل خود و مخزنی w شکل (جهت عدم نشتی از درون مخزن) قادر به انجام ترکیبات مواد سنگین خمیری و چسبناک، مثل صنایع لاستیک و پلاستیک، صنایع تولید چسب و خمیر های غذایی است.

 نحوه کارکرد میکسر نیدر به گونه ای است، که دو عدد تیغه s شکل آن (غیر هم اندازه) به طور موازی، کنار هم قرار گرفته و با چرخش برعکس رو به بیرون، پیوسته یکی از تیغه ها از رو، و دیگری از زیر، مواد نیمه خمیری را به خوبی ترکیب می‌کنند.
جهت کسب اطلاعات بیشتر در مورد میکسر نیدر سیگما کلیک کنید. 

ویژگی های میکسر نیدر یا سیگما نیدر

این میکسر به دلیل وجود ویژگی های منحصر بفرد خود، در صنایع سنگین کاربرد دارد. برخی ویژگی های این میکسر عبارت اند از:

ظرفیت بالا :حجم مخزن این میکسر صنعتی بالا است و توانایی تولید انبوه دارد.

ساختار قدرتمند: جنس مواد به کار رفته در ساختار این میکسر، از فولاد یا استیل ضد زنگ است؛ که مقاوم بوده و در برابرسایش و خوردگی مقاوم است.

تنظیمات هوشمند: تنظیمات دستگاه میکسر سیگما، دقیق بوده و دارای قابلیت های تنظیم سرعت خودکار یا توقف اضطراری است. 

تمیزکاری آسان: ساختار درونی این دستگاه به گونه ای است، که پس از انجام عملیات، تنها به تمیزکاری مخزن آن نیاز دارید.

 میکسر بنبوری یا میکسر لاستیک چیست؟

 میکسر بنبوری، دستگاهی برای همگن سازی مواد لاستیکی، پلاستیکی و پلیمری است. نام این دستگاه بسیار کاربردی، از نام مخترع آن (فارن بنبوری) گرفته شده است. نحوه عملیات ترکیب در این دستگاه به وسیله چهار مکانیزم مهم؛ نیروی برشی، نیروی کششی، فشاری و جا به‌ جایی انجام می‌گیرد.

 مشخصات فنی میکسر بنبوری

میکسر بنبوری دارای بخش چمبر (مخزن) می‌باشد، که عملیات اختلاط درون آن، اتفاق می‌افتد، این بخش، از دیواره دوجداره بهره می‌گیرد؛ که به طور خودکار، در ابتدای کار از جداره بیرونی، دریافت گرما کرده و سپس از جداره داخلی، در حین عملیات، برای خنک کردن استفاده می‌کند.

روتورها یا همان بازوهای میکسر، برحسب نوع مواد مخلوطی، تنظیم ونصب می‌شوند، و معمولا از آلیاژ یا فولاد های ضد سایش، استفاده می‌شود.

رام، وسیله ای جهت ایجاد فشار در داخل چمبر تعبیه شده است.

دریچه خروجی، محل تخلیه کامپاند های تولید شده در پایان عملیات است، که معمولا به صورت دریچه از بغل یا از پایین دستگاه جای گذاری می‌شود.

موتور، نیروی محرکه دستگاه است؛ که توسط گیربکس ها روتور های میکسر منتقل می‌شود. در میکسر های بنبوری، الکتروموتور ها بر اساس ظرفیت دستگاه استفاده می‌شوند.

بدنه یا ساختارکلی دستگاه، که باقی بخش ها بروی آن نصب می‌شوند و باید از جنس فولاد یا آلیاژ مستحکم باشند.

قسمت کنترل گر دستگاه، که کلید روشن، خاموش و تنظیم سرعت یا زمان میکس توسط آن انجام می‌گیرد، تابلو برق نام دارد.

ویژگی های میکسر بنبوری

سیگما نیدر چه تفاوتی با بنبوری دارد؟

 هردو دستگاه میکسر سیگما و بنبوری، جهت مخلوط مواد و اعمال فرآیند های صنعتی، با حجم بالا تولید می‌شوند؛ اگرچه وجود هردوی آنها ضروری بوده و بسیار کاربردی هستند؛ اما ممکن است با توجه به کاربردها در صنایع مختلف و تفاوت از نظر ساختاری در انتخاب خود، دقت کافی نداشته باشید. در ادامه مطلب، این دو دستگاه ( میکسر سیگما و بنبوری ) را به طور دقیق مقایسه میکنیم.

 تفاوت سیگما نیدر و بنبوری براساس نوع مواد ترکیبی

بنا بر گفته ها در بخش های پیشین، سیگما نیدر، دستگاهی جهت میکس مواد، با ویسکوزیته ( چسبندگی ) بالا استفاده می‌شود.

در حالی که ؛ میکسر بنبوری، برای تهیه فرآیند های دقیق و چسبندگی کمتر کاربرد دارد.

تفاوت سیگما نیدر و بنبوری براساس نوع کاربرد

میکسر سیگما، در صنایع غذایی، دارویی و چسب و رنگ استفاده می‌شود. در حالی که؛ بیشتر کاربرد میکسر بنبوری در صنعت پلیمری، پلاستیک و لاستیک است.

 تفاوت سیگما نیدر و بنبوری براساس نوع ترکیب ( میکس )

سیگما نیدر، عملیات اختلاط را به حالت فشار مکانیکی و چرخشی انجام می‌دهد؛ در حالی که، میکسر بنبوری به حالت ایجاد حرارت مواد را ترکیب می‌کند.

  مزیت های استفاده از میکسر های صنعتی چیست؟

برخی از مهم ترن مزیت های استفاده از میکسر های صنعتی عبارت اند از:

 افزایش سرعت راندمان تولید: از ویژگی های قابل توجهی که در دستگاه های میکسر صنعتی، وجود دارد؛ افزایش سرعت تولید است که با توجه به نیاز خود می‌توانید، زمان دستگاه را تنظیم کنید. ( از 8 دقیقه تا 1 ساعت ) 

افزایش کیفیت: از مهم ترین هدف های، استفاده از میکسر های صنعتی، تولید مواد به طور یکنواخت است. میکسر صنعتی، با استفاده از هوشمندی و دقت خود، توانایی انجام این کار را دارد.

کاهش هزینه ها: با توجه به کاهش نیاز به نیروی انسانی در تولید، توسط میکسر های صنعتی، هزینه های تولید نیز کاهش می‌یابد.

کاهش زائدات مواد: محفظه بسته این دستگاه، باعث جلوگیری از هدر رفت مواد اولیه می‌شود.

فرایند و مراحل مختلفی در صنایع طی می‌شود تا تولید به مرحله نهایی برسد. خطوط مختلفی برای این مراحل طراحی شده است که هر کدام از فرایند مدنظر را انجام می‌دهند. اکثر مواد و منابعی که وارد کارخانجات می‌شوند، خام هستند. یعنی برای آنچه که مدنظر است، باید اقدامات و طراحی‌های بسیاری صورت بگیرد. در این مقاله قصد داریم به این مسئله پرداخته و توضیحاتی برای هر یک از این مراحل را بیان کنیم. 

مراحل مختلف تولید در صنایع 

مسئله‌ای که باید به آن توجه شود این است که تفاوت در صنایع منجر به این مسئله می‌شود که فرایند مختلفی نیز برای آنها وجود داشته باشد. ممکن است در برخی صنایع نیاز به این باشد که مواد خام استخراج شده از ابتدای فرایند وارد صنایع شود و یا گاها ممکن است در اواسط یک مرحله باشد که مواد وارد یک صنعت شود. گاهی اوقات حتی محصول تولید شده که به انتهای مسیر تولید رسیده است، ممکن است به عنوان یک کالای واسطه‌ای در ابتدای خطوط دیگر صنایع بوده باشد. 
اما به طور کلی صنایع و کارخانجات مراحلی را طی می‌کنند تا به انتهای مسیر مصرف رسید. 

طراحی: تقریبا اولین مرحله در تمامی خطوط تولید، طراحی آن است. برنامه ریزی و طراحی رکن اساسی در تولید یک خط صنعتی می‌باشد. به طور کلی و در هر اموری از زندگی، برنامه ریزی می‌تواند بسیار مفید واقع شود و آن کسی موفق است که با برنامه امورات خود را به پیش ببرد. 

بیان ایده کلی در این مرحله است که بیان می‌شود و پس از بررسی آن است که مورد تایید یا عدم تایید قرار می‌گیرد. بعد از بیان ایده کلی، طراحی محصولی که قرار است تولید شود صورت می‌گیرد. بررسی، مرحله بعدی است که بعد از بیان ایده کلی صورت می‌گیرد. باید با بررسی متخصصین و سرمایه گذاران مربوطه، این مسئله در نظر گرفته شود که آیا شروع یک چنین پروژه‌ای به صلاح بوده یا نه؟

 تولید: بعد از آنی که پروژه مورد تایید واقع شد، کم کم باید مقدمات برای تولید آماده شود. باید تمامی آنچه که طراحی شده است و همچنین مورد تایید قرار گرفته است، به مرحله عملی برسد. عوامل مختلفی وجود دارد که یک قطعه و یا محصول به مرحله استفاده برسد. مراحلی که ممکن است از یک صنعت به صنعت دیگر متفاوت باشد.

 قالب گیری، جوشکاری، برش قطعات، مخلوط مواد،اتصال، انفصال و.... از جمله مواردی است که در تولید خطوط بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرد. مثلا مخلوط کردن مواد تقریبا در تمامی صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرد. مخلوط یا میکس مواد از صنایع غذایی گرفته تا مواد معدنی مورد نظر است. بنابرین اهمیت میکس در صنایع یکی از موضوعات مورد توجه است. 

آزمایش: بعد از آنی که تولید محصول شکل گرفت، بهتر است بررسی شود که آیا دقیقا به خواسته و کیفیت مدنظر رسیده شده است یا نه؟ آزمایش‌های لازم و مربوطه گرفته شود تا به این هدف رسید که آیا می‌توان با طی کردن همین مسیر به مقصد مورد نظر رسید. 

بسته بندی: بعد از اینکه تاییدیه‌های نهایی داده شد و محصول می‌تواند آماده فروش شود. بسته بندی بخش مهمی از یک خط تولید بوده که اگر به آن اهمیت لازم داده نشود، امکان دارد تمامی زحمات بر باد برود. بسته بندی مزیتی که ایجاد می‌کند این است که کمک می‌کند تا محصول تولید شده در سلامت کامل حفظ و نگهداری شود و سپس به هر کاربری که مورد نیاز است برده شود. 

تبلیغات: امروزه تبلیغات را می‌توان مهمترین عامل در معرفی یک محصول دانست. کیفیت محصولات یک طرف ماجرا و معرفی آن ماجرای دیگر است که باید به صورت متوازن به هر دو مورد توجه شود.

فروش: بعد از اینکه تمامی این سلسله مراحل سپری شد، حال باید بهترین روش‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌ها برای فروش محصولات در نظر گرفته شود تا به سود مدنظر نیز رسیده شود. 
امروزه آشنایی با فرایندهای کسب و کار و.... از علوم مورد نیاز و اساسی در جوامع می‌باشد.