مرکز اموزش صنعت ایران

سیالات یکی از مواردی هستند که در صنایع نقش بسیار مهمی را ایفا کرده و منبع بسیاری از تحرکات و فعالیت‌های دستگاه‌ها و سیستم‌های صنعتی به حساب می‌آید. از همین رو یکی از مهمترین مفاهیمی که در صنایع مورد بررسی قرار می‌گیرد، ویسکوزیته می‌باشد.

منظور از ویسکوزیته به زبان ساده این است که مقاومت یک سیال همچون روغن را در برابر جریان‌های مختلف را تعیین و مشخص می‌کند. تعیین این پارامتر و مشخصه، موجب شده است که در بسیاری از موارد بتوان کاربرد و نحوه عملکردی که از سیالات موجود است را انتظار داشت. در ادامه می‌خواهیم به این مفاهیم بپردازیم که وسکوزیته در کدام یک از صنایع اهمیت پیدا می‌کند.

ویسکوزیته در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی

فرایندهای مختلفی در این صنایع صورت می‌گیرد. به همین دلیل ویسکوزیته می‌تواند در موارد مختلف عامل بسیار تعیین کننده باشد. این موارد مختلف را می‌توان شامل 3 مورد به حساب آورد. این 3 مورد نیز می‌تواند شامل انتقالات سیالات، پالایش و افزودنی‌ها می‌باشد.

در بحث انتقالی که برای سیالات صورت می‌گیرد مربوط به میزان سرعتی است که قرار بر انتقال آنها است. میزان فشار عبور از لوله‌ها، موردی است که معمولا ویسکوزیته مشخص می‌کند اندازه و مقدار آن به چه میزان باشد. به هنگام پالایش مواد نیز این مورد می‌تواند بسیار موثر واقع شود.

ویسکوزیته در صنایع غذایی

صنایع غذایی نیز از جمله مواردی است که عوامل مختلف و گوناگون در آن بسیار موثر است. به همین دلیل ویسکوزیته نیز از عوامل مشخص کننده دیگر در تعیین مقدارهای تولیدات غذایی است. این مورد به خصوص در خوردنی‌هایی همچون شکلات، سس، ماست و.... مشخص می‌‌شود. پرکردن مواد در بسته بندی‌هایی همچون بطری و.... نیز با استفاده از ویسکوزیته بودن مواد تعیین و مشخص می‌شود.

ویسکوزیته در صنایع رنگ و پوشش

صنایع رنگی نیز از مواردی است که میزان ترکیب و نوع ترکیبی که صورت می‌گیرد، می‌تواند بسیار موثر و اساسی تلقی شود. به همین دلیل ویسکوزیته مواد است که مشخص می‌کند رنگ به چه صورتی بر روی سطح پخش شود. عدم رعایت ویسکوزیته در این مورد، می‌تواند خسارات و آسیب‌های جدی را بر کیفیت و همچنین یکنواختی رنگ وارد کند.

مزیت رعایت ویسکوزیته در صنایع

رعایت و آگاهی از ویسکوزیته مواد، منجر به این می‌شود که مزیت‌های فراوانی در صنایع ایجاد شود. مزیت‌هایی که منجر به این شده است که بسیاری از صنایع جهت آگاهی یافتن از این مورد بسیار فعال و پویا باشند. حال می‌خواهیم مزیت‌هایی که آگاهی از ویسکوزیته برای صنایع به وجود آورده است را بیان کنیم.

بهبود کیفیت محصولات

مهمترین عامل آگاهی از ویسکوزیته این است که به خوبی می‌توان کیفیت محصول را افزایش داد. کیفیتی که هم از لحاظ ظاهری می‌توان به آن دست یافت و هم به این مسئله دست یافت که ماندگاری را افزایش داد و استفاده به جا از آن صورت گیرد.

سازگاری با استانداردها

ویسکوزیته از جمله مواردی است که سازگاری با استانداردهای موجود در صنایع را فراهم می‌کند.

افزایش راندمان کار

یک محصول برای اینکه بتواند مورد استفاده قرار گیرد و به شکل نهایی که آماده استفاده می‌باشد برسد، مراحل و فرایندهای طولانی و مختلفی را طی می‌کند. این فرایند مختلف و طولانی چون در دید عموم و مردم نمی‌باشد، مورد توجه قرار نمی‌گیرد. اما نقش و اهمیتی که هر یک از این مراحل ایفا می‌کنند، منجر به این شده است که افراد اهل فن و متخصص، توجه ویژه‌ای را به این مسئله داشته باشند.

میکس مواد یکی از موارد مهم و حیاتی بوده که همواره صنایع مورد توجه قرار داده و از جمله فرایندهای مهم به حساب می‌آید. بنابرین ابزارات و ماشین‌هایی که این فرایند را انجام می‌دهند نیز بسیار مهم تلقی می‌شوند. ریبون میکسر از جمله یکی از این موارد می‌باشد. نقش و اهمیتی که این میکسر در صنایع غذایی ایفا کرده است، منجر به این شده است که موضوع بحث بسیاری از تولیدکنندگان صنایع غذایی باشد.

چرا ریبون میکسر در صنایع غذایی استفاده می‌شود؟

یکی از مهمترین مراحلی که صنایع غذایی با آن مواجه هستند، اختلاط و ترکیب مواد در حالات و موارد مختلف است. به دلیل اینکه باید خاصیت جدیدی را به محصول غذایی اضافه کرد، اختلاط صورت می‌گیرد. اما نکته بسیار جالب و مورد توجه این است که این اختلاط می‌تواند در حالت‌های مختلف صنایع غذایی صورت گیرد. در ادامه که به کاربرد این دستگاه خواهیم پرداخت، متوجه کارکرد و توانایی خارق‌العاده این دستگاه خواهید شد.

کاربردهای ریبون میکسر در صنایع غذایی

بیان شد که ریبون میکسر می‌تواند محصولات مختلف را در حالات و موارد مختلف اختلاط دهد. شاید برای رسیدن به معنا و مفهوم این جمله، بهتر باشد انواع کاربردی که توسط این دستگاه در صنایع غذایی صورت می‌گیرد را ذکر کنیم.

میکس مکمل‌های ورزشی

مکمل‌های ورزشی امروزه تبدیل به یکی از پر مصرف‌ترین مواد در بین همگی به خصوص نسل جوان شده است. به همین دلیل کیفیت و کارایی بسیار آن، همواره مورد توجه است. این مکمل‌ها باید دارای میزان کافی پروتئین، ویتامین و سایر مواد مورد نیاز باشد. به همین دلیل اختلاط صحیح و مناسب می‌تواند از جمله مواردی به حساب آید که بسیار مورد توجه است.

میکس ادویه و مواد پودری

یکی از موارد دیگری که نیازمند اختلاط و ترکیب در آن‌ها بسیار احساس می‌شود، ادویه جات و مواد پودر مانند می‌باشد. ترکیب این چاشنی‌های مختلف است که یک مواد غذایی خوش طعم و خوش مزه را فراهم می‌کند. ایجاد رنگ دلپذیر نیز بستگی به یک اختلاط و میکس مناسب دارد.

میکس نوشیدنی‌ها

از موارد دیگری که نیازمند میکس در آنها بسیار احساس می‌شود، نوشیدنی‌ها می‌باشد. انواع و اقسام نوشیدنی‌ها در طیف‌های مختلف، با ترکیب مواد مختلف است که به وجود می‌آیند. شاید با بیان مثال‌هایی، بتوان بسیار مناسب این مورد را توضیح داد.

نوشیدنی‌هایی همچون شیرکاکائو، قهوه، انرژی‌زا‌ها، آبمیوه‌ها و..... از جمله مواردی هستند که از ترکیب انواع مختلف مواد به وجود می‌آیند.

تولید و به دست آوردن مواد و محصولات در صنایع فقط بخشی از اهدافی است که صنایع مدنظر دارند. صاحبان صنایع بعد از آن که محصول را تولید کرده و به انباری منتقل کردند، به دنبال این هستند که آن محصول را به فروش برسانند. این فروش ممکن است جهت رفع نیاز مصارف داخلی صورت گرفته و یا صادرات صورت گیرد.

به همین دلیل انتقال و جا به جایی مواد به صورت فله‌ای و در سریع‌ترین زمان ممکن از جمله مواردی است که همواره مدنظر قرار داشته و صنعتی نیز با نام لجستیک برای این مورد به وجود آمده است.

تکنولوژی‌ها و تجهیزاتی که برای مسئله جا به جایی و انتقال در نظر گرفته شده، بحث و موضوع جالب و قابل توجهی است که صنایع بسیار آن را مدنظر دارند.

اتوماسیون سازی خطوط انتقال مواد

تقریبا در بحث انتقال و جا به جایی مواد به صورت فله‌ای، نقش انسان کاهش یافته است. متاسفانه در گذشته بهره‌وری بسیاری از انسان‌ها صورت می‌گرفت و همین مسئله آسیب‌های جدی را بر افراد به وجود می‌آورد. اما امروزه وجود سیستم‌ها و ابزارات هوشمند، این دغدغه را تا حدود بسیاری برطرف کرده و مشکلاتی که در گذشته به وجود آمده را برطرف کرده است.

ربات‌ها

یکی از مهمترین ابداعات بشر که توانسته تا حدود بسیاری امورات سخت انسانی را انجام دهد، ربات‌ها می‌باشند. ربات‌ها هم خودشان می‌توانند جا به جایی را صورت بدهند و هم می‌توانند به صورت یک اپراتور، سایر دستگاه‌ها و ماشین‌ها را مدیریت کنند. مزیتی که در این مورد وجود دارد این است که شما می‌توانید هر دستور العمل و برنامه‌ای که مدنظر دارید را برای ربات خود تعریف کنید و آن در سریع‌ترین زمان ممکن آن چیزی که مدنظرتان است را مشخص خواهد کرد.

سیستم‌های انتقال نوار نقاله

می‌توان گفت که مهمترین تحولی که در صنعت لجستیک موجود است، نوار نقاله‌ها می‌باشند. جایی که دیگر دغدغه انتقال و جا به جایی از بین رفته و متناسب با امکانات و شرایطی که برای این دستگاه به وجود خواهد آمد، جا به جایی صورت می‌گیرد.

برای نوار نقاله یا کانوایر، سیستم‌های مختلف به وجود آمده است. این تنوع به دلیل کارکردهای متفاوتی است که از این سیستم صورت می‌گیرد. از خطوط تولید و انبار گرفته تا بنادر و کشتی‌ها، این دستگاه می‌تواند جا به جایی محصولات و مواد را به صورت فله‌ای انجام دهد.

مثلا در کشتی که جهت صادرات و ارسال محصولات به نقاط دور می‌تواند فوق العاده کاربردی باشد، دستگاهی به نام شیپ لودر به وجود آمده است که توانسته است تاثیرات بسیاری را در سرعت و کیفیت انتقال ایفا کند.

ماشین‌های انتقال

در بخش‌های مختلفی نیز می‌توان از این ماشین‌هایی همچون لیفتراک و.... استفاده کرد که بسیار کاربردی و اساسی بوده و در مواردی همچون انبار و.... می‌تواند بسیار مفید واقع شود. لیفتراک به ماشینی گفته می‌شود که با برداشت و انتقال مواد به صورت انبوه، می‌تواند تاثیر بسیاری در سرعت، کیفیت انتقال و.... داشته باشد.

در صنایع مختلف، فرآیند ترکیب و مخلوط کردن مواد یکی از مهم‌ترین مراحل تولید محسوب می‌شود. در این میان، ریبون میکسر به‌عنوان یکی از کارآمدترین دستگاه‌های میکس صنعتی شناخته می‌شود که به دلیل طراحی خاص خود، ترکیبی یکنواخت از مواد پودری و گرانولی را تضمین می‌کند. این دستگاه از یک مخزن افقی و تیغه‌های مارپیچی تشکیل شده که با حرکت دورانی در جهت‌های مخالف، باعث ایجاد جریان‌های چرخشی و ترکیب همگن مواد می‌شود. البته قابل ذکر است که انواع مختلفی از این دستگاه وجود دارد که هر کدام در موارد مختلفی مورد استفاده قرار می‌گیرد. نیدر سیگما یا میکسر بنبوری، ریبون میکسرها و... از مواردی است که بسیاری از امورات را انجام می‌داد.

ریبون میکسرها در صنایعی مانند غذایی، دارویی، شیمیایی و ساختمانی کاربرد گسترده‌ای دارند و به دلیل مصرف انرژی بهینه، دقت بالا در اختلاط، قابلیت سفارشی‌سازی و امکان اضافه کردن مواد مایع به ترکیب پودری، مورد توجه تولیدکنندگان قرار گرفته‌اند. یکی از ویژگی‌های مهم این دستگاه، سرعت و یکنواختی بالای میکس است که در مقایسه با سایر روش‌های مخلوط‌سازی، کیفیت نهایی محصول را افزایش می‌دهد.

انتخاب ریبون میکسر مناسب بستگی به عواملی همچون ظرفیت مخزن، جنس بدنه، نوع موتور، سرعت ترکیب و نیازهای خاص هر صنعت دارد. در این مقاله، به بررسی کامل نحوه عملکرد، مزایا، کاربردها، تفاوت آن با سایر میکسرها و نکات مهم در انتخاب و نگهداری این دستگاه پرداخته می‌شود تا بتوانید بهترین تصمیم را برای استفاده از این تجهیزات در خط تولید خود بگیرید.

ریبون میکسر

ریبون میکسر، میکسری صنعتی است که متشکل از چند بازوی مارپیچی و یک مخزن به حالت افقی است. بازوهای این میکسر به صورت دو یا سه لایه تولید می‍شوند و حرکت آن‍ها بر خلاف جهت یکدیگر است و همین امر موجب ایجاد ترکیب یکنواخت و همگن مواد می‍شود. به عبارت دیگر، شافت مرکزی موجود در ساختار ریبون میکسر با پره‍های  داخلی مارپیچی، مواد را به سمت خارج و پره‍های خارجی، مواد را به سمت داخل هدایت می‍کنند؛ و با این چرخش سبب ایجاد ترکیب همگن در کوتاه‍ترین زمان ممکن می‍شود.

ساختار ریبون میکسر

ریبون میکسر از چندین بخش کلیدی تشکیل شده که هر کدام نقشی حیاتی در فرآیند اختلاط ایفا می‌کنند و با قرار گرفتن در کنار یکدیگر سیستمی منسجم تشکیل می‍دهند. طراحی این دستگاه به‌گونه‌ای است که بتواند میکس یکنواخت و سریع را در انواع مواد پودری و گرانولی تضمین کند.

فریم یا شاسی

استراکچر یا بدنه دستگاه است که از مقاومت بالایی برخوردار است و دیگر قطعات بر روی آن قرار می‍گیرند.

مخزن

مخزن ریبون میکسر معمولاً به شکل استوانه‌ای افقی طراحی می‌شود و از جنس‌های مختلفی مانند فولاد ضدزنگ (استیل 304 یا 316) یا فولاد کربنی با پوشش مقاوم به خوردگی ساخته می‌شود. این مخزن وظیفه نگهداری مواد و فراهم کردن بستر مناسب برای حرکت تیغه‌های مارپیچی را دارد. بسته به ظرفیت دستگاه، اندازه مخزن متفاوت خواهد بود.

بازوهای مارپیچی (ریبون)

مهم‌ترین بخش ریبون میکسر، بازوهای مارپیچی دو یا سه‌لایه آن است که روی یک محور مرکزی نصب شده‌اند. این تیغه‌ها شامل دو نوع اصلی هستند:

تیغه‌های داخلی: مواد را از مرکز به سمت دیواره‌های مخزن هدایت می‌کنند.

تیغه‌های خارجی: مواد را از دیواره‌ها به سمت مرکز باز می‌گردانند.

شافت مرکزی و سیستم انتقال قدرت

تیغه‌های مارپیچی روی یک شافت مرکزی نصب شده‌اند که توسط یک موتور الکتریکی و گیربکس کاهنده سرعت حرکت می‌کند. این سیستم به‌گونه‌ای طراحی شده که حرکت یکنواخت و با گشتاور مناسب را برای ترکیب مواد فراهم کند. قدرت موتور بستگی به ظرفیت دستگاه و نوع مواد مورد استفاده دارد.

دریچه ورودی مواد

ریبون میکسرها دارای یک یا چند دریچه ورودی هستند که از طریق آن‌ها مواد اولیه وارد مخزن می‌شود. برخی مدل‌ها دارای نازل‌های پاشش مایع هستند که برای افزودن ترکیبات مایع به مواد پودری کاربرد دارند.

دریچه خروجی مواد

در قسمت پایینی مخزن، دریچه تخلیه قرار دارد که می‌تواند به‌صورت دستی یا پنوماتیکی باز و بسته شود. طراحی مناسب این دریچه از باقی‌ماندن مواد در داخل مخزن جلوگیری کرده و فرآیند تخلیه را سریع و بهینه می‌کند.

تابلو برق

قسمت کنترل دستگاه مربوط به تابلو برق دستگاه است. دکمه‍های روشن، خاموش دستگاه یا تنظیم سرعت و دمای میکسر در این قسمت قرار دارد.

انواع میکسر ریبون

میکسرهای ریبون یکی از تجهیزات مهم در صنایع مختلف مانند صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی و پلاستیک‌سازی هستند. این دستگاه‌ها برای ترکیب یکنواخت مواد پودری و گرانولی مورد استفاده قرار می‌گیرند. انواع میکسر ریبون شامل افقی، بچ Batch)) و پیوسته Continuous)) است که در ادامه به بررسی هرکدام می‌پردازیم:

میکسر ریبون افقی

این نوع از رایج‌ترین مدل‌های ریبون میکسر است و شامل یک مخزن افقی با پره‌های مارپیچی داخلی است. پره‌ها شامل دو نوع مارپیچ داخلی و خارجی هستند که مواد را به سمت مرکز و کناره‌های مخزن هدایت کرده و موجب ترکیب یکنواخت مواد می‌شوند.

از ویژگی‍های آن می‍توان به:

+ مناسب برای مخلوط کردن مواد خشک و نیمه‌مرطوب

+ طراحی ساده و نگهداری آسان

+ قابلیت تنظیم سرعت برای کنترل بهتر فرآیند

میکسر ریبون بچ  (Batch)

مدل بچ به این صورت کار می‌کند که در هر بار یک مقدار مشخص از مواد وارد مخزن شده، پس از فرآیند میکس، تخلیه شده و سپس دسته بعدی از مواد به مخزن اضافه می‌شود.

از ویژگی‍های آن می‍توان به:

+ امکان تنظیم دقیق نسبت ترکیب مواد در هر بار استفاده

+ مناسب برای فرمولاسیون‌هایی که نیاز به کنترل دقیق نسبت مواد دارند.

+ قابلیت استفاده در فرایندهایی که نیازمند تغییرات مداوم در ترکیب هستند.

میکسر ریبون پیوسته

در مدل پیوسته، مواد به طور مداوم وارد مخزن شده و پس از میکس شدن، به‌طور مداوم از انتهای دیگر دستگاه خارج می‌شوند.

از ویژگی‍های آن می‍توان به:

+ مناسب برای تولید انبوه و پیوسته

+ کاهش زمان پردازش و افزایش بهره‌وری

+ نیاز به تنظیمات دقیق برای کنترل میزان ورودی و خروجی

ویژگی‌های ریبون میکسر

ریبون میکسر به عنوان یکی از پرکاربردترین تجهیزات صنعتی برای ترکیب مواد پودری و گرانولی، دارای ویژگی‌های منحصر‌به‌فردی است که آن را برای صنایع مختلف ایده‌آل می‌کند. در ادامه به مهم‌ترین ویژگی‌های این دستگاه پرداخته‌ایم:

طراحی افقی با پره‌های مارپیچی (Ribbon Blades)

پره‌های داخلی و خارجی مارپیچی باعث حرکت مواد به سمت مرکز و کناره‌های مخزن می‌شوند و در نتیجه اختلاط یکنواخت و همگن ایجاد می‌کنند.

طراحی پره‌ها به گونه‌ای است که چسبندگی و تجمع مواد در گوشه‌های مخزن به حداقل می‌رسد.

سرعت و دقت بالای ترکیب مواد

این میکسرها قادرند مواد مختلف با چگالی و اندازه ذرات متفاوت را به‌طور یکنواخت مخلوط کنند.

زمان اختلاط نسبتاً کوتاه است و در مقایسه با سایر روش‌های ترکیب، بازدهی بالاتری دارد.

ظرفیت‌های متنوع

این دستگاه در ظرفیت‌های مختلف از چند کیلوگرم تا چند تن تولید می‌شود و متناسب با نیاز صنایع، قابلیت سفارشی‌سازی دارد.

مکانیزم ساده و تعمیر و نگهداری آسان

طراحی این دستگاه فاقد قطعات پیچیده و متحرک زیاد است، بنابراین هزینه نگهداری و تعمیرات آن پایین است.

قابلیت باز شدن آسان درب مخزن برای تمیزکاری سریع و راحت.

جنس بدنه مقاوم و بهداشتی

بدنه معمولاً از استیل ضدزنگ (Stainless Steel 304 یا 316) ساخته می‌شود که در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی مقاوم است.

برای صنایع غذایی و دارویی از استانداردهای بهداشتی برخوردار است.

امکان نصب تجهیزات جانبی

قابلیت افزودن سیستم‌های گرمایش و سرمایش برای مواد حساس به دما.

امکان اتصال سیستم‌های تزریق مایعات برای افزودن روغن‌ها، طعم‌دهنده‌ها یا مواد چسبنده به مخلوط.

مصرف انرژی بهینه

طراحی خاص پره‌ها باعث می‌شود که موتور دستگاه با حداقل توان، حداکثر بازدهی را ارائه دهد. در مدل‌های پیشرفته از اینورتر و تنظیم‌کننده سرعت موتور برای کاهش مصرف انرژی استفاده می‌شود.

کاربردهای ریبون میکسر

ریبون میکسر Ribbon Mixer)) یکی از تجهیزات پرکاربرد در صنایع مختلف است که به دلیل طراحی خاص و عملکرد مؤثر، برای مخلوط کردن مواد خشک، پودری و گرانولی استفاده می‌شود. این میکسر به دلیل داشتن تیغه‌های روبان‌شکل Ribbon Blades)) که به صورت مارپیچی در داخل محفظه قرار گرفته‌اند، قادر است مواد را به طور یکنواخت و همگن ترکیب کند. در ادامه به کاربردهای ریبون میکسر در صنایع مختلف می‌پردازیم.

صنایع غذایی

ریبون میکسر در صنایع غذایی برای مخلوط کردن مواد خشک و پودری به طور گسترده استفاده می‌شود. برخی از کاربردهای آن عبارتند از:

مخلوط کردن آرد و مواد اولیه: برای تولید نان، کیک و شیرینی‌جات.

ترکیب ادویه‌ها و چاشنی‌ها: برای ایجاد ترکیبات یکنواخت در تولید سس‌ها، سوپ‌های خشک و غذاهای آماده.

مخلوط کردن پودرهای نوشیدنی: مانند پودر قهوه، کاکائو و نوشیدنی‌های فوری.

تولید غذای حیوانات خانگی: برای ترکیب مواد اولیه خشک و گرانولی

صنایع شیمیایی

در صنایع شیمیایی، ریبون میکسر برای ترکیب مواد پودری و گرانولی با دقت بالا استفاده می‌شود. کاربردهای آن شامل:

+ مخلوط کردن مواد شیمیایی خشک: مانند پودرهای شوینده، رنگ‌های پودری و مواد اولیه +صنعتی.تولید کودهای شیمیایی: برای ترکیب مواد معدنی و شیمیایی به منظور تولید کودهای کشاورزی.

+ ترکیب مواد افزودنی: مانند پایدارکننده‌ها، رنگدانه‌ها و مواد شیمیایی خاص.

صنایع دارویی

+ مخلوط کردن پودرهای دارویی: برای تولید قرص‌ها، کپسول‌ها و پودرهای دارویی.

+ ترکیب مواد اولیه فعال (API): برای اطمینان از توزیع یکنواخت مواد فعال در محصول نهایی.

+ تولید مکمل‌های غذایی: برای ترکیب ویتامین‌ها، مواد معدنی و سایر افزودنی‌ها

صنایع پلیمری و پلاستیک

ریبون میکسر در صنایع پلیمری برای ترکیب مواد اولیه پودری و گرانولی استفاده می‌شود. کاربردهای آن شامل:

+ مخلوط کردن پودرهای پلیمری: برای تولید مستربچ (Masterbatch) و ترکیبات پلیمری.

+ ترکیب رنگدانه‌ها و افزودنی‌ها: برای ایجاد رنگ و خواص خاص در محصولات پلاستیکی.

+ تولید کامپوزیت‌ها: برای ترکیب مواد پلیمری با الیاف یا مواد تقویت‌کننده

صنایع ساختمانی

در صنایع ساختمانی، ریبون میکسر برای ترکیب مواد خشک و پودری استفاده می‌شود. کاربردهای آن عبارتند از :

+ مخلوط کردن سیمان و مواد افزودنی: برای تولید بتن و ملات‌های ساختمانی

+ ترکیب پودرهای گچ و سیمان: برای تولید مصالح ساختمانی

+ تولید رنگ‌های پودری: برای ترکیب مواد اولیه رنگ‌های صنعتی

صنایع کشاورزی

ریبون میکسر در صنایع کشاورزی برای ترکیب مواد خشک و گرانولی استفاده می‌شود. کاربردهای آن شامل:

+ تولید کودهای کشاورزی:  برای ترکیب مواد معدنی و شیمیایی به منظور تولید کودهای جامد

+ مخلوط کردن بذر و مواد افزودنی:  برای پوشش‌دهی بذرها با مواد محافظ و مغذی

+ ترکیب خوراک دام و طیور: برای تولید خوراک‌های خشک و گرانولی

صنایع رنگ و رزین

در صنایع رنگ و رزین، ریبون میکسر برای ترکیب مواد پودری و گرانولی استفاده می‌شود. کاربردهای آن عبارتند از:

مخلوط کردن رنگدانه‌ها و مواد اولیه: برای تولید رنگ‌های پودری و مایع.

ترکیب رزین‌ها و افزودنی‌ها: برای تولید مواد پوششی و کامپوزیت‌ها.

صنایع معدنی

در صنایع معدنی، ریبون میکسر برای ترکیب مواد خشک و پودری استفاده می‌شود. کاربردهای آن شامل:

مخلوط کردن مواد معدنی: برای تولید محصولات معدنی مانند پودرهای سرامیکی

ترکیب مواد اولیه کاشی و سرامیک : برای تولید محصولات ساختمانی

صنایع بازیافت

جهت انجام ترکیبات مواد بازیافتی مثل گرانول، از میکسرها بهره می‍گیرند.

صنعت آرایشی و بهداشتی

جهت ایجاد ترکیبات پودری آرایشی و تولید کرم پودر، سایه یا رژ لب‍ها، از میکسرها بهره گیری می‍شود.

نگهداری و تعمیرات ریبون میکسر

برای افزایش بهره‍وری و طول عمر قطعات سازنده دستگاه نگهداری و استفاده درست از آن حائز اهمیت است.

در ادامه، جهت حفظ و افزایش طول عمر دستگاه به پردازش نکاتی می‍پردازیم:

نگهداری دوره‍ای دستگاه

اقداماتی جهت نگهداری و بررسی دستگاه وجود دارد که باید به طور دوره‍ای انجام گیرد تا از عملکرد دستگاه اطمینان حاصل گردد.

تمیزکاری و روغن‍کاری دستگاه

+ پس از استفاده از دستگاه، بازوها و مخزن دستگاه باید به طور کامل تمیزکاری شود تا از تجمع مواد یا رسوبات جلوگیری گردد.

+ قطعات دستگاه باید به طور دوره‍ای و مرتب روغن‍کاری شوند.

+ پس از هربار استفاده، وضعیت بازوها (تیغه‍ها) باید بررسی شود تا عملکرد آن حفظ شود.

+ سیستم خنک‍کننده یا روغن داغ باید بررسی شود تا موردی در کارکرد آن وجود نداشته باشد.

تعمیرات ریبون میکسر

اگر در هر قسمت دستگاه، ریبون میکسر مشکلی به وجود آید، تعمیر آن باید توسط کادر فنی و ماهر به دستگاه انجام گیرد.

برای مثال اگر در هنگام کارکردن با دستگاه، صدای ناهنجاری از قسمت تیغه‍ها، یاتاقان‍ها یا موتورها به گوش برسد باید فورا رفع شوند.

آموزش پرسنل

اپراتورها و افرادی که در تماس مستقیم با دستگاه هستند، باید اموزش‍های لازم را دریافت کنند.

رعایت نکات ایمنی

در صنایع پیشرفته امروزی، دستیابی به ترکیبات همگن و یکنواخت از مسائل مهم و اساسی است. برای انجام این منظور، تجهیزات پیشرفته بسیاری روی کار آمدند.

صنعت پلیمر، از جمله صنایعی است که موضوع ایجاد ترکیبات یکنواخت موضوعی بسیار حائز اهمیت است؛ چرا که این مسئله سبب افزایش کیفیت تولیدات شده و تاثیر مستقیمی بر خواص فیزیکی، استحکام مکانیکی و کیفیت نهایی محصول دارد.

در صنایع پلیمری، دستیابی به ترکیب یکنواخت و همگن از مواد اولیه، عاملی تعیین‌کننده در کیفیت نهایی محصولات است. یکی از تجهیزات پیشرفته‌ای که در این زمینه نقش کلیدی ایفا می‌کند، میکسر نیدر است. این دستگاه با استفاده از تیغه‌های قدرتمند و سیستم‌های کنترل دما و فشار، امکان ترکیب و پردازش مواد با ویسکوزیته بالا را فراهم کرده و به تولید ورق‌های پلیمری با خواص فیزیکی و مکانیکی بهینه کمک می‌کند. تنوعی که در این نوع وجود دارد موجب شده است مباحثی همچون مقایسه نیدر سیگما با میکسر بنبوری مطرح شده است.

ورق‌های پلیمری در بسیاری از صنایع، از جمله بسته‌بندی، خودروسازی، ساختمان و تجهیزات الکتریکی، مورد استفاده قرار می‌گیرند. کیفیت این ورق‌ها به میزان زیادی به یکنواختی ترکیب مواد اولیه و روش فرآوری آنها وابسته است. میکسر نیدر با ایجاد نیروی برشی مناسب، ترکیب دقیق پلیمرها با افزودنی‌ها را تضمین کرده و از ایجاد نقص‌هایی مانند حباب‌های هوا، ناهمگونی در ساختار و ضعف مکانیکی جلوگیری می‌کند.

اگر قصد خرید و انتخاب میکسر نیدر را دارید، این مطلب مناسب شما است.

در این مقاله، به بررسی ساختار و ویژگی‌های میکسر نیدر، کاربردهای آن در صنعت ورق‌های پلیمری و نکات مهم در نگهداری و بهره‌برداری از این دستگاه خواهیم پرداخت. هدف از این مطالعه، شناخت دقیق‌تر این دستگاه پر کاربرد و تأثیر آن در بهبود کارایی و کیفیت محصولات پلیمری است.

ساختار میکسر نیدر

دستگاه نوار نقاله از قطعات مختلفی تشکیل شده است که هر یک وظایفی دارند با قرار گرفتن در کنار یکدیگر سیستم منسجمی را تشکیل می‍دهند.

در ادامه به بررسی مهم ترین بخش‍های سازنده میکسر نیدر می‍پردازیم :

نیدر استراکچر

فریم کلی یا بدنه دستگاه است، که از جنس مقاوم فولادی تشکیل شده است و قسمت های دیگر دستگاه بر روی آن نصب می‍شوند.

مخزن اختلاط

محفظه‌ای استوانه‌ای یا مستطیلی شکل است که مواد اولیه در آن ریخته شده و فرآیند ترکیب در آن انجام می‌شود. این محفظه معمولاً از فولاد ضدزنگ یا آلیاژهای مقاوم در برابر سایش ساخته می‌شود تا در برابر فشار و حرارت بالا، دوام کافی داشته باشد. برخی مدل‌ها به پوشش‌های خاصی مجهز هستند تا از چسبیدن مواد به دیواره جلوگیری شود و این مدل در انواع پیشرفته انجام می‍گیرد.

بازوهای میکسر نیدر

قسمت تیغه‍های میکسر است که عمل میکس و اختلاط مواد اولیه را انجام می‍دهد، جنس بازو ها با توجه به نوع مواد از فولاد ST52, MO40, CK45 و استیل Stainless steel 304, Stainless steel 316 میباشد و به علت شکست و برش مواد ویسکوزیته بالا طوری طراحی میشوند که به تمامی نقاط میکسر دسترسی کامل داشته باشند و مواد را تحت برش، فشار و کشش بصورت همگن میکس کند.

موتور گیربکس

سیستم تامین و انتقال نیروی حرکت دستگاه به وسیله سیستم موتور و گیربکس انجام می‍گیرد. نوع و ظرفیت موتورها بر اساس نوع دستگاه انجام می‍گیرد. موتور، سرعت و گشتاور متناسب با دستگاه را به بخش‍های مختلف دستگاه منتقل می‍کند.

سیستم خنک‌کننده و گرم‌کننده

کنترل دمای مواد در فرآیند اختلاط از اهمیت بالایی برخوردار است، زیرا برخی پلیمرها در دماهای بالا دچار تخریب ساختاری می‌شوند. برای مدیریت دما، میکسر نیدر معمولاً به یکی از دو روش زیر مجهز می‌شود:

المنت‌های الکتریکی: این سیستم با تولید حرارت یکنواخت، دمای محفظه اختلاط را افزایش داده و موجب بهبود انعطاف‌پذیری و ترکیب بهتر مواد می‌شود.

گردش روغن داغ یا بخار: در فرآیندهایی که نیاز به کنترل دقیق‌تر دما دارند، از این روش استفاده می‌شود تا دما در محدوده‌ای مشخص حفظ شده و از نوسانات شدید جلوگیری شود.

برخی مدل‌های پیشرفته‌تر، برای جلوگیری از افزایش بیش از حد دما، به سیستم خنک‌کننده آبی مجهز هستند. در این روش، آب سرد از طریق مسیرهای تعبیه‌شده در بدنه دستگاه جریان یافته و به کاهش دمای مواد در هنگام اختلاط کمک می‌کند.

سیستم تخلیه

پس از اینکه مواد به طور کامل میکس و ترکیب شدند و میزان یکنواخت حاصل شد، مواد اماده شده باید از طریقی خارج شوند، تخلیه در میکسرهای نیدر، به چند صورت است :

تخلیه از درب پایین، به این صورت که یک درب هیدرولیکی در پایین مخزن میکسر قرار دارد و مواد پس از اماده سازی از آن خارج می‍شوند.

در برخی مدل میکسرها، پیستون هیدرولیکی مواد را از محفظه ( مخزن ) خارج می‍کند.

یا پیچ‍های حلزونی مواد را به بیرون منتقل می‍کنند.

سیستم کنترل و تابلو برق

بخش کنترل، دکمه روشن خاموش یا کنترل سرعت تیغه‍ها و دما یا فشار و زمان اختلاط از طریق این بخش انجام می‍گیرد.

انواع میکسر نیدر

میکسر نیدر سیگما و میکسر نیدر زد بلید هر دو انواع خاصی از میکسرهای صنعتی هستند که در فرآیندهای مختلف مانند صنایع پلیمری، شیمیایی، دارویی و غذایی کاربرد دارند. این دو مدل از میکسرهای نیدر برای مخلوط کردن مواد با خصوصیات مختلف طراحی شده‌اند، و هرکدام ویژگی‌ها و کاربردهای خاص خود را دارند. در ادامه به توضیح این دو نوع میکسر پرداخته می‌شود:

میکسر نیدر سیگما (Sigma Mixer)

میکسر سیگما به دلیل طراحی ویژه‌اش به عنوان یکی از انواع میکسرهای کارآمد و پرقدرت شناخته می‌شود. ویژگی‌های آن عبارتند از:

طراحی دو پروانه سیگما: این میکسر دارای دو پروانه به شکل سیگما است که به صورت متقابل در داخل مخزن می‌چرخند. این طراحی باعث می‌شود که مواد به طور کامل و یکنواخت با یکدیگر ترکیب شوند.

مناسب برای مواد چسبناک و ویسکوز: میکسر سیگما برای مخلوط کردن مواد چسبناک و با ویسکوزیته بالا، مانند خمیرها، پلیمرها و گرانول‌ها، بسیار مناسب است.

پاشش مواد به طور یکنواخت: این میکسر قادر است مواد مختلف را به خوبی در هم بپیچاند و مخلوط کند، بدون اینکه مواد دچار تجمع و یا جدا شدن شوند.

عملکرد با فشار بالا: سیگما میکسر می‌تواند در فرآیندهای با فشار بالا و دمای بالا نیز به خوبی عمل کند.

میکسر نیدر زد بلید (Z-Blade Mixer)

میکسر نیدر زد بلید یک نوع دیگر از میکسرهای صنعتی است که دارای تیغه‌های مخصوص به شکل حرف "Z" است. ویژگی‌های این نوع میکسر عبارتند از:

تیغه‌های "Z" شکل : این میکسر از دو تیغه موازی به شکل حرف "Z" استفاده می‌کند که مواد را به طور کارآمد به هم می‌زنند و از اختلاط یکنواخت آنها اطمینان می‌دهند.

مناسب برای مواد نیمه چسبناک و گرانولی : میکسر زد بلید برای ترکیب مواد نیمه چسبناک، گرانولی و پودری به خوبی عمل می‌کند. همچنین برای مخلوط کردن مواد با ویسکوزیته متوسط تا بالا نیز مناسب است.

عملکرد در سرعت‌های مختلف : این میکسر می‌تواند در سرعت‌های مختلف کار کند و با ایجاد حرکت‌های پیچشی و چرخشی مواد را به خوبی ترکیب می‌کند.

عملکرد کارآمد در حجم‌های بالا : میکسر زد بلید به دلیل طراحی خاصش، قادر است در حجم‌های بزرگ مواد را به صورت یکنواخت مخلوط کند.

ویژگی‌های میکسر نیدر در صنایع پلیمری

میکسر نیدر از انواع میکسرهای صنعتی است، که ویژگی‍های بسیاری دارد. مزیت‍های استفاده از میکسر نیدر را بررسی می‍کینم :

ترکیب همگن و یکنواخت مواد

میکسر نیدر یا سیگما، به دلیل داشتن بازو های مقاوم پروانه‍ای شکل، توانایی میکس و اختلاط مواد را به صورت همگن دارد و ترکیبی یکنواخت ایجاد می‍کند.

مناسب برای مواد با ویسکوزیته بالا

به وسیله این میکسر می‍توان ترکیب مواد چسبناک و ویسکوزیته بالا مانند خمیرها یا ترکیبات پلیمری را انجام داد.

امکان تنظیم سرعت

میکسر نیدر معمولاً دارای قابلیت تنظیم سرعت چرخش است، که به اپراتور این امکان را می‌دهد تا سرعت مناسب برای هر نوع ماده را انتخاب کند. این ویژگی موجب انعطاف‌پذیری بالا در فرآیندهای مختلف می‌شود.

سهولت در نگهداری و نگهداری

طراحی میکسر نیدر به گونه‍ای تنظیم شده است که تمیزکاری و تعمیرات آن آسان است و این مزیت برای صنایعی مثل دارویی و غذایی حائز اهمیت است.

افزایش بهره‌وری و کاهش زمان عملیات

میکسر نیدر به دلیل داشتن موتور و قطعات قدرتمند، قادر است مخلوط کردن مواد را در زمان کوتاه‌تری نسبت به سایر میکسرها انجام دهد. این ویژگی باعث افزایش بهره‌وری تولید و کاهش زمان‌های توقف در خطوط تولید می‌شود.

کاهش هدر رفت مواد

اختلاط به وسیله میکسر، در مقایسه با روش‍های سنتی موجب استفاده درست از مواد شده و جلوگیری از دور ریز مواد می‍شود.

کاربردهای میکسر نیدر

میکسر نیدر در صنایع بسیاری استفاده می‍شود، اما میکسر نیدر در صنایع پلیمری به دلیل ویژگی‌های خاص خود، به طور گسترده‌ای برای ترکیب مواد پلیمری مختلف، افزودنی‌ها، و سایر مواد شیمیایی استفاده می‌شود. این میکسر به دلیل توانایی در مخلوط کردن مواد چسبناک، ویسکوز و گرانولی، نقش بسیار مهمی در تولید محصولات پلیمری ایفا می‌کند. برخی از کاربردهای کلیدی میکسر نیدر در صنایع پلیمری عبارتند از:

ترکیب مواد اولیه پلیمری

جهت ترکیب مواد اولیه پلیمری مثل : پلی اتیلن، پلی پروپیلن و ... یا دیگر افزودنی‍ها از میکسر‍نیدر استفاده می‍شود تا فرآیند یکنواختی صورت گیرد و ویژگی نهایی محصول حفظ شود.

اختلاط گرانول‌های پلاستیکی

در صنایع پلیمری، میکسر نیدر برای مخلوط کردن گرانول‌های پلاستیکی با سایر مواد و افزودنی‌ها استفاده می‌شود. این میکسر قادر است گرانول‌ها را به صورت یکنواخت با مواد دیگر ترکیب کرده و از تجمع یا جدا شدن مواد جلوگیری کند.

ترکیب رنگدانه‌ها و افزودنی‌ها

در صنعت پلیمری، به دلیل ویژگی‍های شیمیایی، رنگدانه‍ها و افزودنی‍ها باید به طور یکنواخت میکس شوند، میکسر نیدر به دلیل حرکت متقابل پروانه‌ها و ترکیب مؤثر مواد، می‌تواند رنگدانه‌ها، پایدارکننده‌ها، آنتی‌اکسیدان‌ها، و سایر مواد افزودنی را به صورت یکنواخت در مواد پلیمری پخش کند.

و

تولید مستربچ

ترکیب مواد برای تولید تایر و قطعات لاستیکی

مخلوط کردن مواد بازیافتی پلاستیک

تولید مواد پوششی و کامپوزیتی

نگهداری از دستگاه میکسر نیدر

جهت افزایش کارایی دستگاه میکسر نیدر و طول  عمر مفید آن، رعایت برخی نکات و اصول الزامی است :

بررسی و نگهداری‍های دوره‍ای

+وضعیت تیغه‍ها باید بررسی شود.

+محفظه اختلاط باید به طور کامل پاکسازی شود.

+دما و فشار باید کنترل شود.

+قطعات متحرک دستگاه باید به طور مرتب روغن‍کاری شو

تعمیرات دوره‍ای

+قطعات باید به طور مرتب بررسی شود،تا در صورت نیاز تعمیر یا تعویض شوند.

+سیستم موتور باید مورد بررسی قرار گیرد تا از خرابی های ناگهانی جلوگیری شود.

+سیستم تخلیه باید بررسی شود تا قطعات زنگ خورده تعویض گردند.

آموزش پرسنل

+نحوه کار با دستگاه باید به اپراتورها آموزش داده شود.

احتمالا شمایی که در حال خواندن این نوشته هستید، با نام روتور آشنایی بسیاری دارید و در سیستم و دستگاه هایی همچون نیدر سیگما یا میکسر بنبوری مشاهده کرده‌اید. از همین جهت بحث در مورد این قطعه و ساختاری که از جمله مهمترین موارد در ساخت و ساز قطعات صنعتی محسوب می‌شوند، می‌تواند جالب و مهم باشد.

روتور در سیستم الکترومغناطیسی

تقریبا غالب و استفاده اعظم روتور در سیستم‌هایی است که نیازمند تبدیل انرژی الکتریکی به مکانیکی هستند. البته این مورد غالبا در مواردی است که از روتور در موتورها استفاده می‌شود. استفاده از این مورد در ژنراتورها کاملا برعکس آن چیزی است که در موتورها رخ می‌دهد استفاده می‌شود. از همین جهت در ژنتراتور، روتور انرژی مکانیکی را به الکتریکی تبدیل می‌کند.

پس می‌توان اینگونه گفت که یک روتور متناسب با عملکرد و کیفیتی که از آن برخوردار است، می‌تواند عملکرد بسیار مثبتی را ایجاد کند. اگر به صورت اجمالی به دنبال تعریف روتور هستیم، می‌توان اینگونه توصیف کرد که منبع محرک در موتور یا ژنراتور است. حال چه انرژی قرار است تبدیل به کدام انرژی شود. اما نحوه این تبدیل انرژی به گونه‌ای است که بر اساس چرخش، محوری از انرژی ساخته می‌شود که منبع و نیروی مورد نظر را به وجود می‌آورد.

انواع روتور

تقریبا هر سیستم و دستگاهی که مورد استفاده در صنایع قرار می‌گیرد، از تنوع و طیف وسیعی برخوردار است. تا جایی که می‌توان گفت تنوع و وجود سیستم‌های مختلف، باید اولویت در ساخت قرار داشته باشد. روتورها نیز از این خاصیت مهم و ضروری برخوردار است. به همین دلیل توضیح در مورد انواع مختلف این موضوع می‌تواند بحث مهم و حائز اهمیتی باشد.

روتور قفسی

ساده‌ترین نوع روتور را می‌توان همین نوع قفسی به حساب آورد. با توجه به همین سادگی است که می‌توان ادعا کرد رایج‌ترین نوعی است که در ساختار محرک‌ها قرار می‌گیرد و بسیار نیز کاربردی محسوب می‌شود. به صورت موازی بر هسته موتور قرار می‌گیرد و از میله‌های مسی یا آلومینیومی تشکیل شده است.

روتور سیم پیچی

ساختار و ساختمان تشکیل دهنده در این روتور بسیار پیچیده‌تر از نوع قفسی است. به همین دلیل گشتاور بسیار بالایی را نیز در خود دارد. سیم‌های روتور به حلقه‌هایی اتصال یافته است که لغزنده می‌باشند.

مشکلات رایج روتور

با آگاهی یافتن از اهمیت و نقشی که روتور در منابع محرک ایجاد می‌کند، می‌توان به این موضوع رسید که از جمله قطعات بی بدیل بوده و در صورت بروز مشکل در آن، باید سریعا در صدد رفع آن بود. حال رایج‌ترین آسیبی که بر این قطعه وارد می‌شود را می‌توان این چنین ذکر کرد.

سیم‌ پیچ‌ها

به دلیل اینکه این قطعه در شرایط سخت و طاقت فرسای بسیاری مورد استفاده قرار می‌گیرد، امکان آسیب به سیم‌ها وجود دارد. آسیب‌هایی که ناشی از گرما و رطوبتی است که این دستگاه با آن درگیر است.

خرابی یاتاقان

با توجه به اینکه روتورها در سایش و درگیری بسیاری با قطعات مختلف هستند، ممکن است یاتاقان دچار آسیب و مشکلات جدی شود. روانکاری مناسب می‌تواند از بروز این حادثه جلوگیری کند.

عدم تعادل

منابع و امکاناتی که در دریا و... وجود دارد، موجب این شده است که توجه به این بخش بسیار بیشتر از گذشته مورد توجه قرار گیرد. به همین دلیل استفاده از تجهیزات و دستگاه‌های مجهز امروزی بسیار بیشتر از سایر بخش‌ها است.

کشتی یکی از مواردی است که کاربرد متفاوتی را در دریا برای بشر فراهم کرده است. هم می‌توان جا به جایی را در مسافت‌های بسیار طولانی و کوتاه را شکل داد و هم از لحاظ اقتصادی و تجاری امکان فوق العاده‌ای را فراهم کند. اما سوالی که پیش می‌آید این است که چگونه می‌توان حجم انبوهی از مواد را وارد و خارج کشتی کرد. به همین دلیل در این مقاله قصد بر این است که به توضیح برخی از سیستم‌هایی که یک چنین فرایندهایی را صورت می‌دهد بپردازیم. البته قبل از آن اهمیت و مزایایی که در دریا و کشتی وجود دارد را مورد بررسی قرار می‌دهیم.

مزیت‌های بارگیری در کشتی

بارگیری در کشتی موجب ایجاد یک سری مزیت‌ها و دستاوردهای مثبت شده است که توجه به آن می‌تواند بسیار مفید است.

بارگیری انواع کالاها در کشتی

جا به جایی و انتقال کالا به کشتی در انواع مختلفی می‌تواند صورت گیرد. ممکن است این کالا به صورت فله‌ای و یکجا باید انتقال پیدا کند. یا در برخی موارد کالاهای حساسی موجود باشد که نیاز به دستگاه و تجهیزات دیگر است. مثلا داروها که در برخی از موارد نیاز به دمای پایین دارد باید از یخچال‌ها و تجهیزاتی استفاده شود، در کشتی جای گذاری می‌شود. و یا نفت که در بشکه‌های نفت باید جا به جایی را صورت داد.

کاهش آسیب به محیط زیست

در مقایسه با سایر روش‌هایی که برای انتقال و جا به جایی وجود دارد، بارگیری و جا به جایی در کشتی، بسیار آسیب کمی را به محیط زیست می‌رساند. انتشار گازهای گلخانه‌ای در کشتی بسیار کمتر از سایر وسایل و ابزارهایی همچون کامیون‌ها و هواپیما است.

ایجاد ارتباط با سایر ملل

کشتی و انتقال انبوه کالا‌ها می‌تواند در زمینه صادرات و واردات بین ملل بسیار حائز اهمیت باشد و ارتباط بین آنها را صورت دهد. به همین دلیل تبادل کالاها بین ملل، موجب ایجاد ارتباطات سیاسی مناسب و ترازی باشد.

ابزارات و تجهیزات جانبی مورد استفاده در کشتی

برای بارگیری و جا به جایی در کشتی از ابزارات و تجهیزات مختلفی استفاده می‌شود. هر کدام یک از این ابزارت جهت استفاده در شرایط مختلف مورد بررسی قرار می‌گیرد. به همین جهت معرفی و بحث در مورد هر کدام، می‌تواند جالب و مفید باشد.

جرثقیل یکی از این ابزارات مطمئن و مهمی می‌باشد که در زمینه‌های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. از همین جهت در تخلیه و کالا چه از کشتی و چه در انبارهای بنادر، می‌تواند بسیار کاربردی و مفید باشد.

برای اینکه تولید در محصولات و صنایع صورت بگیرد، باید از ویژگی و همچنین خاصیت‌هایی که یک ماده از آن برخوردار است آگاه بود. میزان سختی، ماندگاری در شرایط مختلف، جنس، خواصی که از آن برخوردار است، حساسیت‌هایی که به عوامل مختلف وجود دارد و.... از جمله مواردی است که باید آگاهی از آن وجود داشته باشد.

یکی از خاصیت‌های مهمی که در مواد بسیار مورد ارزیابی قرار می‌گیرد، ویسکوزیته بودن مواد است. اگر به طور خلاصه بخواهیم بگوییم منظور از ویسکوزیته چیست، می‌توان گفت که مقاومت یک ماده در برابر جریانی که وجود دارد را بیان می‌کند.  به بیان دیگر مقاومتی است که در برابر یک فشار و.... ایجاد می‌شود.

به دلیل وجود فرایندهای مختلف موجود در صنایع، یک چنین آگاهی بسیار حساس و دانستن آن حیاتی می‌باشد. مثلا آگاهی از این نکته که هم زدن یک ماده چسبناک بسیار سخت‌تر از آب معمولی است بسیار نکته حساس و حیاتی می‌باشد. در ادامه با ذکر یک مثال و توضیحات آن، می‌توانیم تا حدود بسیاری اهمیت یک چنین آگاهی را در صنایع بیان کنیم.

چه عواملی بر ویسکوزیته تاثیر دارد؟

عوامل مختلف و متفاوتی وجود دارد که می‌تواند ویسکوزیته مواد را افزایش یا کاهش دهد. دما را می‌توان یکی از مهمترین مواردی دانست که در ویسکوزیته‌ مواد بسیار موثر واقع است. اگر بخواهیم با ذکر مثالی این توضیح را بیان کنیم، می‌توانیم مایعات در فصل سرما را مثال بزنیم. کاهش دما منجر به این خواهد شد که ویسکوزیته مواد بسیار کاهش پیدا کند. مثلا شما روغن را می‌بینید که بسیار غلیظ است.

نوع و ساختار مولکولی مواد می‌تواند تاثیر بسیاری را در مقاومت مواد داشته باشد. اندازه، فاصله، شکل و سایر عواملی که ساختار مولکولی مواد را تشکیل می‌دهد، درجه اهمیت بسیاری را در این زمینه برخوردار است.

اهمیت ویسکوزیته در صنایع

مقاومت در برابر عواملی که مربوط به ویسکوزیته بودن مواد است، از جمله مواردی است که در صنایع مختلف عامل مهم و اساسی محسوب می‌شود. مواد و قطعاتی که در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد باید با در نظر گرفتن یک چنین عواملی انتخاب مناسب را شکل دهند. مثلا صنایعی که از ویژگی ویسکوزیته برای آنها اهمیت دارد شامل صنایع زیر است:

از آنجایی که فرآورده‌های صنایع نفتی در بستر و کنار قطعات مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. به همین دلیل میزان مقاومتی که باید از آن برخودار باشد نیز اهمیت دارد. مثلا روغن و یا بنزینی که ویسکوزیته متناسب و هماهنگ را با موتور داشته باشد، همواره مدنظر صنایع بوده است.

در تولید مواد دارویی نیز یک چنین موردی می‌تواند بسیار موثر واقع شود. واکنش انواع مختلف مواد به یکدیگر مورد حساس و مهمی بوده که باید همواره مدنظر قرار گیرد. عدم آگاهی از این موارد نه تنها خاصیت یکدیگر را می‌تواند خنثی کند، بلکه می‌تواند موجب به وجود آمدن خاصیت‌های مضر و منفی شود.

صنایعی که با فرایندهای شیمیایی بسیاری سر و کار دارند نیز از جمله مواردی است که یک چنین فرایندهایی تاثیر بسیاری بر آن چیزی که مدنظرشان است دارد.

ویسکوزیته و اختلاط مواد در میکسر و نیدر سیگما

یکی از مهمترین دستگاه و سیستم‌هایی که سر و کار بسیاری را با ویسکوزیته مواد دارد، میکسر بنبوری یا نیدر سیگما است. کاری که این دستگاه صورت می‌دهد این است که اختلاط چند مواد به صورت همزمان را می‌تواند صورت دهد. مثلا اختلاط و ترکیب مواد اولیه لاستیک در این دستگاه از جمله اموراتی است که بسیار مرسوم می‌باشد.

حال سوالی که پیش می‌آید این است که دقیقا ویسکوزیته مواد در این فرایند چه تاثیری را بر فرایند اختلاط مواد در میکسر بنبوری ایجاد می‌کند؟
در پاسخ می‌توان اینگونه پاسخ داد که عملیات اختلاط بر روی چند ماده صورت می‌گیرد. اثر بخشی مواد بر یکدیگر در نهایت منجر به این خواهد شد یک ماده واحد و ثابت به وجود آید که در بخش مورد نظر مورد استفاده قرار خواهد گرفت. باید این آگاهی وجود داشته باشد که برای اثرگذاری مواد گوناگون بر یکدیگر نیاز به چه نوع تجهیزات و چه شرایط محیطی است؟

اگر مواد قرار است به سختی با یکدیگر اختلاط پیدا کنند، از تجهیزات قدرتمندی استفاده می‌شود. مثلا روتور یا تیغه‌ای که با چرخش و حرکت خود اختلاط مواد را شکل می‌دهد، بزرگ‌تر شده و از حجم و وسعت بسیاری برخوردار خواهد بود. همچنین قدرت موتور دستگاه نیز افزایش خواهد یافت تا بتواند به تمامی آنچه مدنظر است، دست یافت.   

وجود ابزار، کالاها، محصولات و تمامی آن چیزی که امروزه مشاهده می‌شود و از آن استفاده می‌کنید، حاصل به کارگیری فرایند و عملیاتی مختلف است که در زمینه‌ی تولید از جمله صنایع رخ داده است. به همین دلیل اصل تنوع را می‌توان مهمترین موضوعی دانست که در مورد تولید به وجود آمده است.

در این مقاله نیز قصد بر این است که به توضیح و بیان یکی از عواملی که تاثیر خود در فرایند تولید را اعمال می‌کند را بیان کرد.
این فرایند نیز شامل تغییرات به وجود آمده در دما است. نیاز به دمای متفاوت موجب شده است که بسیاری از صنایع در مواقعی دمای مدنظر خودشان را به خطوط اضافه کنند.

دما چه تاثیری در محصولات دارد؟

می‌توان این ادعا را کرد که تقریبا هر محصولی که در هر صنعتی تولید می‌شود، نسبت به دمای خاصی حساس است. شاید در میزان حساس بودن تفاوت وجود داشته باشد، اما به طور کلی هر محصولی برای هر طیف دمایی طراحی و ساخته نمی‌شود.

یکی از مهمترین علت‌هایی که تغییرات را در دما را ایجاد می‌کند خاصیت و واکنش‌های شیمیایی است که ایجاد می‌شود. دما می‌تواند این قابلیت را ایجاد کند که ویژگی و خاصیت یک محصول را به طور کلی تغییر دهد و آن محصول را با مشکلات بسیاری مواجه کند.

شاید بتوان با بیان یک مثال به طور واضح و مشخص این مسئله را آشکار کرد که چرا دمای مختلف به این میزان متفاوت است. همه ما می‌دانیم که دارو یکی از حساس‌ترین محصولاتی است که در صنعت پزشکی اهمیت و توجه خاصی به آن داده می‌شود.

در غالب بسته بندی داروها که مشاهده می‌کنید، طیف دمایی که قرار است محصول در آن نگهداری شود مشخص است. زیرا خاصیت داروها در دماهای متفاوت می‌تواند تغییر پیدا کند. مثلا فرض کنید دارویی که قرار است در فضای سرد نگهداری شود در فضا و محیط گرم نگهداری شود. حتی ممکن است دارو تاثیر معکوس داشته باشد و درست برعکس و ضرر آن چیزی باشد که مدنظر است.

دما چه تاثیری در تجهیزات صنایع دارد؟

تجهیزات نیز همچون محصولات به وجود آمده در دمای خاصی که وجود دارد می‌تواند کاربرد خود را ایفا کند. شاید با معرفی و نحوه کارکرد دو دستگاه بتوان این مورد را به خوبی توضیح داد.

نیدر سیگما یا میکسر بنبوری را تصور کنید. دستگاهی که میکس مواد صنعتی را صورت می‌دهد. غالبا موادی که فرایند اختلاط را انجام می‌دهند، مواد به حالت تخمیری شکل می‌باشد. بنابرین استفاده و به کارگیری در مواردی همچون خطوط حرارتی اصلا برای این نوع فرایند منطقی نیست و علاوه بر آسیبی که به مواد خواهد زد، دستگاه را نیز با خطا مواجه خواهد کرد.

لبنیات را می‌توان یکی از منابع غذایی دانست که استفاده و مصرف آن برای هر فرد ضروری بوده و بنابر نظر پزشکان مصرف آنها برای بدن مورد نیاز است. این منبع بع میزان مغذی و دارای فواید است که بسیاری مصرف آن را یک وعده کامل غذایی به حساب می‌آورند. در این مقاله می‌خواهیم به این مسئله بپردازیم که صنایع لبنیاتی که از مهمترین صنایع غذایی موجود می‌باشد دارای چه اهمیتی می‌باشد.

فرایند تولید محصولات لبنیاتی

تمامی محصولات لبنیاتی از شیر خام به دست می‌آیند. بنابرین قبل از تولید محصولات در کارخانجات تولیدی، صنایع یا باید شیر مورد نیاز را از منابع مختلف تامین کنند یا در بخش گاوداری را به دارایی‌های خود اضافه کنند. بنابرین در ابتدا باید شیر مورد نیاز به دست آید. بعد از آنکه شیر مورد نیاز به دست آمد، باید سلامت و کیفیت آن مورد تایید واقع شود و آزمایش‌های لازم برای تضمین کیفیت آن مدنظر قرار گیرد. این آزمایش‌ها جهت این است که بیماری‌ها و باکتری‌هایی که ممکن است در شیرها وجود داشته باشد شناسایی شود.  

بعد از آنی که سلامت شیرها تایید شد، باید عملیات پاستوریزه کردن آنها شروع شود. این موارد نیز موجب از بین بردن باکتری‌ها و بیماری‌های موجود در شیرها می‌شود. این موارد به دو صورت انجام می‌پذیرد. معروف‌ترین نوع پاستوریزه کردن شیرها به وسیله استفاده از حرارت آن هم به مدت چند ثانیه است. این اقدام به وسیله استفاده از دیگ‌های بزرگ صورت می‌گیرد. نوع دیگر روش پاستوریزه کردن به صورت سرد کردن صورت می‌گیرد. تفاوتی که این نوع با نوع حرارتی دارد این است که به مدت طولانی باید در شرایط سرد قرار گیرد.

بعد از آنی که عملیات پاستوریزه کردن صورت گرفت، نسبت به محصولی که قرار است تولید شود، میزان چربی مختلف به شیرها اضافه می‌شود تا ترکیبات مدنظر به دست آورده شود. بنابرین در این مرحله است که ترکیبات نهایی محصولات صورت می‌گیرد.

بعد از این مراحل حالا بسته به محصول تولید شده، فرایندهای مختلفی صورت می‌گیرد. بنابرین با معرفی انواع لبنیات به نحوه تولید آنها نیز خواهیم پرداخت.

انواع لبنیات تولید شده در کارخانجات

ماست یکی از مهمترین موادی است که اتفاقا بسیار محبوب می‌باشد. با اضافه کردن باکتری‌های سازنده ماست به شیر پاستوریزه و نگه داشتن آن در دمای خاص، شیرها تخمیر شده و تبدیل به ماست می‌شود.

ساخت پنیر نیز بدین گونه است که با اضافه شدن پنیر به شیرها، پنیر موجود و مورد نیاز به دست می‌آید.

یکی دیگر از محبوب‌ترین لبنیات موجود کره‌ است. کره‌ها نیز بدین گونه به دست می‌آید که خامه‌هایی که طی فرایندی از شیرها جدا می‌شوند، به شدت همزده می‌شود.

دوغ نیز همچون پنیر، با اضافه کردن افزودنی‌های سازنده دوغ و اضافه کردن گازهای مورد نظر تبدیل آن صورت می‌گیرد.